传统红冲锻造生产依赖人工操作，存在 “效率低、劳动强度大、产品一致性差” 等问题。温州福世博锁业有限公司引入全自动化生产线，实现从原材料到成品的 “无人化、智能化” 生产，掀起锻造行业的 “效率革命”，单条生产线年产能突破 180 万件。
福世博的全自动化生产线构建 “全流程闭环”。原材料上料环节采用机械手上料，通过视觉识别系统精准抓取金属棒料，按设定长度自动切割，避免人工上料的误差；锻压成型环节由多台数控红冲设备联动，根据产品工艺要求自动调整锻压参数，中间通过传送带实现工序衔接，无需人工搬运；热处理环节采用连续式调质炉，自动控制升温速度与保温时间，确保锻压件力学性能稳定；成品检测环节配备激光尺寸测量仪与外观检测相机，自动检测产品尺寸与表面质量，不合格品自动分拣，检测精度达 0.001mm。
智能化管理系统是生产线的 “大脑中枢”。采用 MES（制造执行系统）实时监控生产数据，包括设备运行状态、生产进度、产品合格率，管理人员可通过电脑或手机 APP 查看实时数据，及时调整生产计划；系统支持生产追溯，每件产品都有唯一二维码，扫码可查看生产时间、设备编号、检测数据，方便质量追溯与售后管理。某批次汽摩锻压件出现客户反馈后，通过追溯系统快速定位到某台设备的参数偏差，2 小时内完成调整，避免问题扩大。
全自动化生产线不仅提升效率，还显著改善生产环境。生产线配备油烟收集系统与粉尘处理设备，将锻压过程中产生的油烟、粉尘净化后排放，车间空气质量达到国家标准；减少人工操作后，员工劳动强度大幅降低，工伤事故发生率降至零。这种 “高效、环保、安全” 的生产模式，成为锻造行业转型升级的典范。